звоните нам бесплатно по РФ 8-800-511-30-70

Требования, предъявляемые к производственному помещению, для размещения в нем цеха по производству пенополистирола:

  1. Высота потолка не менее 4,5 метров.
    Наиболее удобным для установки цеха будет помещение с потолками 6 метров. Также важным фактором является форма потолков (плоский, с фермами, металлоконструкциями и т.д.).
  2. Площадь производственного помещения должна быть не менее 150 м2
    для установки оборудования (без учета площадей под склад готовой продукции).Под складирование готовых блоков и листов мы рекомендуем отводить не менее 100м2 (в зависимости от выбранной вами производительности цеха и количества рабочих смен в сутки). Складские площади могут находиться как в самом производственном цеху, так и в отдельном помещении, а также под навесом на улице в зависимости от климатических условий.
    Необходимая площадь под складирование сырья (полистирол) составляет 10-20 м2. Температурный режим хранения сырья  10-20 oC.


    /files/oborudovanie_pps/planirovka.jpg

    Пример планировки цеха площадью 270 м2


  3. Подводка сетей электрификации (наружных сетей и внутренней разводки)
    должна осуществляться с учетом общей (суммарной) мощности всего электрооборудования, входящего в линию по производству пенопласта.
    Суммарная мощность линии  — 24 кВт    +    мощность на производство пара;
                                  
    При использовании электрического парогенератора (модели КЭП) для производства пара суммарная (пиковая) мощность электрооборудования составляет:

    • линия 40 м3/смена —  N=23,5+160=183,5 кВт (с парогенератором КЭП-160; 160 кВт)
    • линия 55, 60 м3/смена — N=23,5+200=223,5 кВт (с парогенератором КЭП-200; 200 кВт)

    По этим данным ведется расчет сечения кабеля для подвода электричества.
    Потребление электроэнергии линией значительно меньше расчетной суммарной величины, т.к. парогенератор в основном работает на 75% мощности, а все единицы, входящие в линию, никогда не работают одновременно.

Возможна работа линий с применением парогенераторов на газу, жидком топливе и др., а также с подводом промышленного пара, в случае, если указанные источники не уступают по параметрам электрическим котлам КЭП (паропроизводительность 200...300 кг пара/час, давление — 6 атм.)

  1. Потребляемый объем воды
    с учетом затрат на производство пара составляет 0,2…0,3 м3/час в зависимости от выбранной производительности линии.
    Возможно вторичное использование отработанного пара для обогрева помещения. Пар направляется в регистр, смонтированный с соответствующим наклоном для стекания конденсата.
    Объем конденсата при производстве 40 м3/смена ориентировочно составляет 100 кг/час, при производительности 55 м3/смена — около 130 кг/час, при 60 м3/смена — 150 кг/час
  2. Канализация
    Необходима канализация, выведенная либо в общую канализационную систему, либо за пределы цеха. Диаметр канализационной трубы не менее 110 мм.
  3. Вентиляция
    Производство связано с выделением пара, вследствие чего необходимо предусмотреть вытяжную вентиляцию (вентиляционные зонты) над блокформой и предвспенивателем, а также над устройством для резки блоков на листы в связи с выделением дыма при термической резке пенопласта.
    Также рекомендуется в зоне хранения сырья и на месте выдержки вспененного полистирола (бункера выдержки) предусмотреть вытяжную вентиляцию на уровне пола и приточную сверху под потолками для избегания накопления воздушно-пентановой смеси. Такая необходимость связана с тем, что содержащийся в сырье реагент пентан тяжелее воздуха и оседает на уровне пола.